Переход на НДТ – и вызов, и возможности

Валерий Минчев, директор по охране труда, промышленной безопасности и экологии «Северстали»

Основной металлургический актив «Северстали» находится в Череповце – здесь производится примерно 12 млн т стали в год. И безусловно, предприятия Череповца являются одним из основных факторов, влияющих на чистоту воздуха в городе. Мы прекрасно это понимаем и на протяжении последних 20 лет занимаемся вопросами развития наилучших доступных технологий (НДТ).

Почему это необходимо? Прежде всего это надо делать, чтобы жить в этом городе было хорошо. А во-вторых, мы уже давно осознали, что переход на НДТ – не просто вызов. Это открывающиеся новые возможности, своего рода катализатор поиска новых прорывных технологий, которые позволяют делать производство не только чище и безопаснее, но и более эффективным. Простейший пример – с оксидом углерода. Мы начали бороться с этим загрязнителем воздуха. На нашем производстве его основной источник – кокс, и мы стали разрабатывать соответствующие мероприятия: снижать объемы коксовой мелочи и т. д. А в итоге получили не только снижение уровня загрязнения воздуха, но и экономический эффект.

«Северсталь» – участница четырех федеральных проектов, которые реализуются в России в рамках нацпроекта «Экология». Кроме проекта «Внедрение НДТ» мы активно участвуем в проекте «Чистый воздух», подключены к проекту «Оздоровление Волги» и активно работаем по сохранению биоразнообразия в местах нашего присутствия (проект «Сохранение биологического разнообразия и развитие экологического туризма». – «Ведомости»). Результаты говорят сами за себя. Мы в несколько раз нарастили производство, но смогли также в разы сократить и валовые выбросы. Подтверждением тому служит индекс загрязнения атмосферы Череповца, который с 15 единиц ПДК в 2004 г. сегодня снизился до 3 единиц, Череповец сейчас входит в число городов с низким уровнем загрязнения.

Большой портфель НДТ

Несколько примеров использования НДТ, которые позволяют нам эффективно работать. Прежде всего это переход с газоочистного оборудования на использование рукавных фильтров. На сегодня это наиболее эффективная технология для очистки. Она позволяет нам достигать концентрации загрязняющих веществ всего в 10 мг/куб. м, в то время как классическая очистка с использованием скруббера не позволяет выходить за пределы 100 мг/куб. м. Поэтому все основное оборудование мы перевели на рукавные фильтры и имеем сегодня такой минимальный выброс, который позволяет нам работать на уровне лучших мировых стандартов.

То же самое с водой. Мы давно занимаемся вопросами сохранения и чистоты потребляемых водных ресурсов. Сегодня замкнутый цикл оборота воды на предприятии составляет 98,3%. Это один из лучших показателей среди предприятий, которые работают не на 100%-ном замкнутом цикле. При этом удельное количество загрязняющих веществ постоянно снижается.

Отдельно хотелось бы остановиться на методе фиторемедиации для очистки сточных вод (очистка стоков с помощью растений). Это очень интересная научная работа, пока еще редко применяемая в России. В своих прудах-отстойниках мы разводим и уже в промышленном масштабе высаживаем растения, которые позволяют доочищать воду почти до качества питьевой воды. Этот метод очень хорошо помогает бороться с азотной группой.

Мы продолжаем внедрять наилучшие доступные практики, направленные на качество очистки. Один из последних примеров – очистка доменных шламов. Очищая воздух с помощью воды, мы улавливаем пыль, не выбрасывая ее. Далее она идет на систему очистки и участок переработки шламов. Шламы уходят на реализацию, на использование в различных отраслях, а вода возвращается в замкнутую систему. Таким образом мы замыкаем цикл и, опять же, получаем эффект как экологический, так и экономический, сокращая дополнительное потребление воды.

Активно ведется у нас и работа с отходами. Сегодня мы перерабатываем 97% отходов, а в ближайшие несколько лет хотим выйти на уровень 98,5%. У нас нет отходов, которые давно лежат, все отходы постоянно находятся в работе, и если мы добьемся цифры в 98,5%, то это будет одним из лучших показателей в мире среди металлургических компаний.

Несколько примеров технологических установок, которые у нас сегодня работают: регенерация отработанных масел; переработка всех шлаков; улавливание и переработка пыли; дробление железобетона и кабельной продукции и т. д.

В поход за КЭР

Отдельно я бы хотел высказаться на тему автоматических систем контроля. Действительно, получение комплексного экологического разрешения (КЭР) подразумевает обязательную разработку программы по оснащению основных источников загрязнения автоматическими системами контроля в онлайн-режиме. В этом году мы закончим оснащение таких источников подобными системами. Думаю, что в дальнейшем это позволит нам более эффективно и быстро получить тот же самый КЭР.

Понятно, что крупным предприятиям, имеющим множество источников загрязнения, для эффективного подхода к разработке КЭР, который, по сути, определяет всю дальнейшую стратегию и политику, необходимо провести инвентаризацию и оценить каждый источник, на каждом зафиксировать каждое вещество, чтобы не допускать ошибок. Затем это должно подвергнуться государственной экологической экспертизе, что также увеличивает сроки проверки. Чтобы максимально сократить дальнейшие сроки согласований и получения этого документа, нам необходимо на первом этапе более тщательно подойти к первичным данным, поэтому мы не попали в первые ряды тех, кто подал заявку на КЭР, но уверен, что уже на будущий год сделаем это точно.

Текст подготовлен по материалам II ежегодной конференции «Промышленная экология», проведенной газетой «Ведомости» 13 сентября 2019 г.

СЛЕДУЮЩИЙ МАТЕРИАЛ РАЗДЕЛА "Экология"