В единой среде: цифровая цепочка поставок

Устаревшие логистические решения не оправдали себя в цифровом веке. Децентрализованная передача информации уступает место более точным и современным решениям

Для горнодобывающих и металлургических предприятий крайне важно наладить процесс поставок. В XXI веке это невозможно представить без цифровых технологий. Каким образом цифровизация в виде готовых решений от Schneider Electric влияет на организацию цепочки поставок?

По словам директора департамента по развитию бизнеса "Промышленная автоматизация" компании Schneider Electric в России и СНГ Алексея Ефремова, одним из вариантов управления цепочками поставок является решение Pit-to-Port: от шахты до морского порта. Pit-to-Port является одной из двух составляющих концепции цифровой цепочки поставок: она гарантирует оптимальный вариант доставки готовой продукции от месторождения до любого пункта назначения.

Интегрированное производство объединяет системы телемеханики и управления, цифровые средства повышения компетенций персонала, инструменты для управления погрузкой, транспортировкой, перемещениями транспорта и т. д. Это комплексное решение позволяет собирать большое количество данных и принимать на их основе наиболее точные решения, что в конечном счете приводит к сокращению затрат, считает Алексей Ефремов.

Возможности цифровизации

В концепцию интегрированного производства, рассказывает Алексей Ефремов, входят программные решения, предназначенные для координации, анализа и оптимизации выпуска продукции. С их помощью можно отслеживать производственную деятельность предприятия в разных плоскостях, определять производительность и выявлять причины простоев, оценивать качество сырья и готовой продукции. К примеру, можно вычислить, сколько карьерных грузовиков необходимо компании, чтобы горно-обогатительная фабрика не вставала из-за поломки транспорта.

В качестве основного решения Schneider Electric предлагает MES-систему Ampla. Изначально эксперты разработали ее для горнодобывающей отрасли, приняв во внимание все специфические особенности этого сегмента, после чего адаптировали под нужды самых разных отраслей промышленности. Ampla анализирует простои технологического оборудования, позволяет управлять складскими запасами, отслеживать качество сырья, потребность в нем и т. д.

Внедрение в производство

На практике система MES Ampla зарекомендовала себя более чем положительно. Ведущая австралийская горнодобывающая компания MMG в конце 2016 года внедрила систему Ampla в качестве корпоративной платформы. Это позволило увеличить использование активов по крайней мере на 10%.

© Gettyimages

"Мы нуждались в долгосрочном решении, которое привело бы к единому стандарту использования ресурсов пяти наших шахт, - сообщил Марк Дуайер, менеджер по бизнес-технологиям MMG. - Решение должно было обладать достаточной гибкостью, чтобы адаптироваться под операционные условия каждого месторождения, в то же время предоставляя нам стандартизированные данные, которые мы могли бы анализировать в реальном времени. Новая система, которую мы искали, должна была быть совместимой с уже существующими, ее должны были с радостью принять все пользователи, а в результате она должна была работать на улучшение всего бизнеса".

Управление цепочкой поставок

В каждой цепочке множество звеньев: поставка сырья, отгрузка уже готовой продукции, ее транспортировка и т. д. При планировании задачи распределяются между специалистами разных отделов. Каждый из них, как правило, отвечает только за свой участок работы и не скоординирован со всеми остальными. Эксперт Алексей Ефремов видит в этом способе определенные недостатки: для синхронизации различных процессов сотрудникам нужно звонить друг другу или списываться по электронной почте, то есть оперативные корректировки практически невозможны. Кроме того, велика вероятность человеческой ошибки.

Schneider Electric предлагает решение. "Мы считаем, что в цифровую эпоху все планирование должно осуществляться в единой среде, ориентированной под потребности конкретного производства. В качестве такой среды может выступать наше решение Spiral", - утверждает Алексей Ефремов. Среди достоинств Spiral он выделяет возможность отслеживать актуальную ситуацию на производстве при доставке грузов.

Если на каком-либо технологическом участке происходит сбой или поломка, информация сразу же поступает в систему Spiral, которая выдает свои рекомендации по дальнейшим действиям. В случае с поломкой мельницы, к примеру, она посоветует приостановить подвоз руды, отменить машину для отправки готовой продукции и т. д. Оператору нужно будет только выбрать оптимальный сценарий из предложенных машиной.

Возможности развития

По словам Рави Гопината, исполнительного вице-президента Schneider Electric Global Solutions, новая система может привести к модернизации всей отрасли. Spiral позволит сотням людей, которые не представляли, как их роль соотносится с рабочим процессом, отследить цепочку взаимодействий на предприятии от начала и до конца. Эта прозрачность позволяет им более эффективно сотрудничать друг с другом и стремиться к максимальной экономической выгоде.

При этом со Spiral могут справиться даже новички. Старший консультант из ARC Advisory Group Питер Рейнольдс утверждает, что научиться работать с этим решением можно за неделю. В индустрии, где проблемы возникают постоянно и совершенно непредсказуемо, компании рискуют проиграть, если будут полагаться на устаревшие и трудные в использовании программные решения, с которыми могут управляться лишь немногочисленные эксперты.

По мере того, как опытные специалисты выходят на пенсию, все больше компаний инвестируют в долгосрочные проекты, которые рассчитаны на более молодую и мобильную рабочую силу. Spiral - отличный пример того, как Schneider Electric с помощью инновационных технологий помогает своим клиентам справляться с вызовами рынка, планировать будущее своего бизнеса и управлять им.